Strona główna / Realizacje / Case Study PL

Wzrost wydajności o 26%

– zrobotyzowana cela montażowa ASSYMATIC dla producenta plastikowych elementów samochodowych

O projekcie

Ceniona, niemiecka firma specjalizująca się w produkcji plastikowych elementów samochodowych stanęła przed wyzwaniem zwiększenia wydajności i obniżenia kosztów jednostkowych procesu montażu klipsów w plastikowym elemencie samochodowym. Klientowi zależało na zoptymalizowaniu kosztów produkcji przy jednoczesnym zwiększeniu powtarzalności procesów i ich precyzji przekładających się na wyższą końcową jakość wyrobów.

Po analizie potrzeb i wyzwań Klienta, TKM Projekt zaproponował zrobotyzowaną celę montażową z serii ASSYMATIC.

Wyzwanie

Klient dotychczas prowadził produkcję plastikowych elementów samochodowych, korzystając z tradycyjnej linii montażowej obsługiwanej przez pracowników. Na proces montażu składał się szereg czynności, w tym: kompletowanie komponentów, wciskanie klipsów, kontrola jakości i oznakowanie gotowego produktu. Problemem była nie tylko czasochłonność procesu, ale również wysoka podatność na błędy ludzkie.

Cele projektu

Poprawa jakości

Dzięki automatyzacji chciano uzyskać większą precyzję w procesie montażu, eliminując błędy ludzkie i zapewniając wyższą jakość produktu końcowego.

Wzrost wydajności

Podstawowym zadaniem było zwiększenie liczby produkowanych jednostek na godzinę poprzez wykorzystanie systemów automatycznych w miejsce zadań wykonywanych dotychczas ręcznie.

Optymalizacja kosztów produkcji

Automatyzacja linii produkcyjnej miała zagwarantować większą oszczędność dzięki zmniejszeniu kosztów zatrudnienia i redukcji błędów na etapie produkcji.

Nasza praca

01 / Analiza procesów
02 / Wybór technologii
03 / Projektowanie urządzeń
04 / Szkolenia dla personelu
05 / Wsparcie powdrożeniowe
wnętrze zrobotyzowanej celi montażowej ASSYMATIC
zrobotyzowana cela montażowa ASSYMATIC

Osiągnięte efekty

Wzrost wydajności

Implementacja zrobotyzowanej celi ASSYMATIC przyczyniła się do wzrostu wydajności produkcji o 26%.

Większa precyzja

Ilość wadliwie zmontowanych komponentów została zredukowana do poziomu 2 pmm. Zminimalizowano również ryzyko błędów ludzkich.

Gwarantowana jakość

Zastosowanie systemów wizyjnych do końcowej kontroli jakości wyeliminowało błędną klasyfikację detali NOK jako OK.

Redukcja kosztów

Optymalizacja kosztów zatrudnienia i redukcja błędów produkcyjnych przełożyły się na niższe koszty produkcji. Linia manualna wymagała czterech pracowników do obsługi, podczas gdy cela zrobotyzowana ASSYMATIC jest obsługiwana tylko przez jednego operatora.

Potrzebujesz solidnych rozwiązań?

Okładka wpisu blogowego na temat Diamentów Forbes i TKM

TKM Projekt po raz kolejny nagrodzony prestiżowym Diamentem Forbes

Z dumą ogłaszamy, że kolejny rok z rzędu nasza firma została wyróżniona prestiżową nagrodą Diamentów Forbes. To już czwarty raz, kiedy znaleźliśmy się w gronie laureatów tego renomowanego rankingu, zdobywając uznanie jako stabilna, dynamicznie rozwijająca się firma, która od lat konsekwentnie realizuje swoją misję.  Diamenty Forbes 2024 dla najdynamiczniej rozwijających się firm w Polsce Diamenty […]

Tomasz Krajewski z TKM Projekt obiera nagrodę kongresu Made in Poland 2024 rąk Ewy Minge

Innowacje TKM Projekt nagrodzone w Berlinie

„Niech nastanie moda na to, co polskie” – to hasło przewodnie tegorocznej, piątej już, edycji Kongresu Made in Poland organizowanego przez Polską Agencję Przedsiębiorczości. 7 czerwca 2024 r. w berlińskim Holiday Inn Express na Alexanderplatz TKM Projekt reprezentował prezes firmy, Tomasz Krajewski, który miał szansę nie tylko opowiedzieć szerokiej publiczności o naszych najnowszych dokonaniach w […]